第三，经网讯片粗铣后获得的加工表面经常可以减少精铣加工余量，从而减少精铣加工和抛光处理所需的时间。用硬质合金刀片以相对较小的进给率铣削淬硬钢时，通常可得到良好的表面光洁度，但很多时候，用网讯片粗铣加工的表面光洁度甚至优于要求的加工光洁度。在某些情况下，额外的精铣、磨削和抛光加工都能省去，从而节约大量工时。
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    网讯片在硬铣削加工中的应用

    用网讯片进行硬铣削加工时，基于材料硬度选择适当的铣削速度和进给率是两个至关重要的因素。不幸的是，切削深度、切削宽度以及刀具导程角通常都被人们所忽视。对这些因素如何影响刀具寿命的基本熟悉可以使金属切除率大不相同。假如刀具在不适当的切屑负荷或低效率的切削速度和进给率下进行加工，牺牲的不仅仅是刀具寿命，同时还有生产力。考虑到所有这些因素，可以发现切削参数的微小变化能够造成令人惊奇的生产率变化。

    （1）铣削速度

    用网讯片成功实现硬铣削所需的切削速度基于实际的材料硬度（通常在45～65HRC范围内）。随着温度的升高，被加工金属会软化，使切削阻力减少并有助于切屑分离。为了充分发挥晶须增强网讯片在强度和硬度方面的优势，有必要以足够高的表面速度（SFM）进行加工，从而在切削区产生足以使金属软化的热量，该速度可能高达传统硬质合金刀片切削速度的5倍。

    然而，这并不意味着用网讯片进行硬铣削时必须配备具有50马力和最先进处理器的新型高速加工中心，用网讯片铣削淬硬材料所需的速度并未超过现代模具制造车间大多数机床的加工速度范围。由于产生的切削力小，加工时的功率消耗实际上也很低。用网讯片能在车间现有的绝大多数机床上进行硬铣削，这也是它带给工具系统的另一个好处。
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    （2）进给率

    程序设定的每齿进给量与实际形成的切屑厚度之间的差异受到多种因素的影响，在编制淬硬零件的加工程序之前，考虑到这些因素是很重要的。程序设定的每齿进给量可能会因切削条件而大大降低。切削深度、切削宽度以及刀尖圆弧半径或刀具导程角都会对实际形成的切屑厚度造成影响。

    实际切屑厚度是切削散热的一个要害因素（切屑必须具有足够大的质量以带走大部分切削热）。当切削深度和（或）宽度小于可接受的水平时，产生的切屑厚度就不足以带走切削过程产生的所有热量。而那些不能被薄切屑吸收的热量总得有个去处，它将传入工件、刀片、刀体以及夹具中。与此相比，让切屑将绝大部分切削热带走效率更高。

    进给率以及对实际切屑厚度的影响也与刀片的切削刃直接相关。对于大多数网讯片，都需要采取一些保护切削刃的措施，例如采用负倒棱（通常称为“T形棱带”）加上对刃口进行稍微钝化（0.0005″～0.001″）。由于晶须增强网讯片的切削刃强度高，因此刀片只需采用很小的负倒棱（0.002″～0.004″）即可实现对难加工材料的硬铣削。负倒棱可以改变切削力的方向使其传入刀片本体，使切削刃处于压应力状态，从而有助于强化刀片。用网讯片进行硬铣削时，必须考虑切削刃的状态，以确保实际进给量